A Eficiência Operacional segundo os Gurus da Melhoria Contínua e sua evolução com as tecnologias da Indústria 4.0

A melhoria contínua é um pilar fundamental para a evolução da indústria e para a competitividade empresarial. Os principais gurus dessa filosofia moldaram a história da gestão da qualidade e da eficiência produtiva. No contexto da Indústria 4.0, seus princípios se entrelaçam com as novas tecnologias, como Automação Industrial, Sistemas MES, Internet das Coisas (IoT) e Inteligência Artificial (IA), criando um ambiente industrial cada vez mais dinâmico e eficiente. 

Henry Ford e a Padronização na Indústria 4.0

Henry Ford revolucionou a produção em massa com sua linha de montagem, introduzindo a padronização como elemento-chave para a eficiência. Na Indústria 4.0, esse conceito evolui com a Automação Inteligente, onde robôs colaborativos (cobots) realizam tarefas repetitivas com precisão, minimizando variabilidades e desperdícios. A padronização também se reflete nos Sistemas MES, que integram dados em tempo real para garantir consistência nos processos produtivos.

W. Edwards Deming e o CEP na Era dos Dados 

Deming foi um dos pioneiros na estatística aplicada à qualidade, introduzindo o Controle Estatístico de Processo (CEP). Hoje, o Sistema MES promove o CEP de modo online. A análise de big data e a IA possibilitam um controle estatístico automatizado, onde sensores IoT coletam dados continuamente para prever falhas e otimizar processos em tempo real. Além disso, o ciclo PDCA se beneficia das simulações digitais (digital twins), permitindo testes antes da implementação de mudanças no mundo real.

Joseph Juran e a Qualidade Baseada em Análise Preditiva 

Juran enfatizou o planejamento, controle e melhoria da qualidade. Hoje, sua Trilogia se conecta com a IA preditiva, que analisa padrões históricos e identifica tendências para otimizar a produção. O uso de machine learning nos sistemas de manufatura permite detectar anomalias e corrigir falhas antes que impactem a produção, reduzindo custos com retrabalho e desperdício.

Kaoru Ishikawa e o TQM Digital

O conceito de Gerenciamento da Qualidade Total (TQM) proposto por Ishikawa ganha uma nova dimensão com o uso da IoT e dos Sistemas MES. O Diagrama de Ishikawa pode ser automatizado através de plataformas de análise que correlacionam causas e efeitos em tempo real com apoio da IA. Os Círculos de Qualidade também evoluíram com plataformas colaborativas digitais, onde equipes podem compartilhar insights e melhorias remotamente.

Taiichi Ohno e o Lean Digitalizado

Ohno criou o Toyota Production System, base do Lean Manufacturing. Hoje, a abordagem Lean é fortalecida pelo uso de sensores IoT e Sistema MES com funcionalidades de Heijunka, Kanban e Mizusumashi eletrônicos, que possibilitam a implementação do Just-in-Time. Algoritmos de IA elevam a precisão a níveis sem precedentes. O conceito de “Gemba” (ir ao local real do problema) também é transformado por meio da realidade aumentada, permitindo a análise detalhada dos processos mesmo à distância.

Leia mais sobre o Lean Manufacturing: https://www.ppi-multitask.com.br/ppi/blog/o-que-e-lean-manufacturing/.

Shigeo Shingo e a Redução de Erros com IA

O Poka-Yoke e o SMED desenvolvidos por Shingo são hoje potencializados pela automação e IA. Dispositivos inteligentes garantem a prevenção de erros humanos através de sensores que bloqueiam operações inadequadas. O SMED, que reduz o tempo de setup, é otimizado por algoritmos que calculam as melhores sequências e ajustam automaticamente parâmetros de máquinas.

Genichi Taguchi e a Qualidade Orientada por Dados

A Função de Perda de Taguchi pode ser aplicada com análise de big data, permitindo que desvios de qualidade sejam identificados e corrigidos antes mesmo de impactarem o cliente. O conceito de robustez é reforçado por gémeos digitais que simulam diferentes condições de produção para otimizar a qualidade dos produtos.

Masaaki Imai e o Kaizen Contínuo na Era Digital

O Kaizen se tornou um processo integrado e automatizado na Indústria 4.0. Ferramentas de análise de desempenho e aprendizado de máquina identificam oportunidades de melhorias contínuas e recomendam ajustes dinâmicos em tempo real. O Kaizen também se beneficia da realidade virtual, treinando operadores de forma mais eficaz e reduzindo erros humanos.

James P. Womack e o Lean Thinking na Indústria Conectada

Os 5 Princípios do Lean estabelecidos por Womack estão mais aplicáveis do que nunca com a digitalização da manufatura. A transparência dos dados por meio de IoT e sistemas de Automação, MES e de Planejamento conectados entre si, otimizam o fluxo de valor e garantem uma resposta ágil à demanda do mercado. O conceito de “Puxar” se fortalece com algoritmos de previsão de demanda baseados em IA.

Leia o artigo completo sobre Lean Manufacturing e o MES: https://www.ppi-multitask.com.br/ppi/blog/lean-manufacturing-e-mes/.

Conclusão: Como a Indústria 4.0 absorve os princípios clássicos de melhoria contínua

Os princípios fundamentais da melhoria contínua estabelecidos por esses gurus se mantêm vivos e em evolução na Indústria 4.0. Com a automação, a IoT, os Sistemas MES e a Inteligência Artificial, a melhoria contínua não apenas se torna mais eficaz, mas também mais rápida e integrada. O futuro da manufatura se baseia em uma combinação entre as filosofias clássicas de gestão da qualidade e as inovações tecnológicas, garantindo competitividade e sustentabilidade para as indústrias do mundo todo.

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